Aktualności

SIGMASOFT

SIGMASOFT logo     Virtual Molding

Opis

oferta sigmasoft v2

Technologia SIGMASOFT® Virtual Molding została opracowania w celu sprostania współczesnym wyzwaniom stawianym podczas projektowania form wtryskowych i procesów technologicznych wtrysku tworzyw sztucznych. Obejmuje to rozwiązywanie nieprzywidzianych wyzwań jak również odkrywanie ukrytego potencjału technologii. SIMGASOFT® Virtual Molding wyróżnia się kompleksowym podejściem do symulacji procesów formowania wtryskowego.

SIGMASOFT® Virtual Molding oparta jest na trójwymiarowej symulacji przepływu masy i ciepła oraz analizie wypaczenia wypraski podczas formowania wtryskowego z uwzględnieniem pełnej konfiguracji formy wtryskowej. SIGMASOFT® Virtual Molding dostarcza pewnych informacji o procesie jako podstawę do podjęcia dokładnych i rzetelnych decyzji. Pionierem tej technologii jest założona w 1998 roku w Aachen firma SIGMA. SIGMASOFT® Virtual Molding rozwijana jest dzięki współpracy z istniejącą od końca lat 80 firmą MAGMA z Aachem, która wyznacza standardy w trójwymiarowych symulacjach procesu odlewania metali MAGMASOFT® i jest światowym liderem w tej branży. SIGMASOFT® Virtual Molding wspomaga kompleksowe rozwiązania dotyczące formowania wtryskowego – począwszy od wstępnego projektu wypraski aż po produkcję:

Projektanci i konstruktorzy są w stanie wykryć słabe strony konstrukcji wypraski i potencjalne trudności w procesie produkcyjnym na długo przed powstaniem rzeczywistego prototypu. Skraca to czas projektowania i minimalizuje ryzyko niepowodzenia.

Narzędziownie są w stanie zoptymalizować w pierwszym podejściu konstrukcję układu chłodzenia, doprowadzania tworzywa, gorących lub zimnych kanałów czy systemu wypychania wypraski.

Technologowie z łatwością znajdują odpowiednie parametry procesu, niezbędne do uzyskania pożądanej jakości wypraski oraz wysokiej wydajności produkcji.

W ten sposób SIGMASOFT® Virtual Molding wspiera kluczowe czynniki – jak jakość, wydajność, oszczędność energii i surowców – z maksymalną niezawodnością i powodzeniem!

 
Cechy

Techniczna perfekcja na rzecz wydajności

Najważniejsze cechy:

  • Stworzony w Niemczech wysoce zaawansowany algorytm obliczeniowy programu SIGMASOFT® łączy obliczenia zjawisk cieplnych, przepływu płynów i zjawisk mechanicznych, aby z niezrównaną dokładnością odwzorować oddziaływania między ciekłym tworzywem, zapraską i formą. To zapewnia użytkownikowi SIGMASOFT® pewność siebie w jego codziennej pracy.

  • Intuicyjny interfejs użytkownika, który ogranicza do minimum czas potrzebny na przygotowanie symulacji i pozwala skupić się na ważnych rzeczach: na analizie wyników! Pozwala to na efektywniejszą pracę i zmniejszenie kosztów.

  • Ciągła inwestycja w rozwój SIGMASOFT®:

    • w działalność badawczo-rozwojową, aby wdrażać najnowsze i najbardziej dokładne modele materiałowe;

    • w wysoce wykwalifikowaną kadrę i zespół wsparcia technicznego.

  • Kadra inżynierska wykwalifikowana zarówno w dziedzinie technologii tworzyw sztucznych jak i z kompetencjami w zakresu doradztwa i sprzedaży, inżynierii i wsparcia technicznego.

 
Zestawy i moduły

SIGMASOFT jest systemem modułowym. Cecha ta pozwala konfigurować go indywidualnie dla każdego użytkownika kierując się rodzajem i specyfikacją produkcji jaką użytkownik prowadzi.

Podstawowe moduły SIGMASOFT:


sigmasoft Thermoplast

  SIGMASOFT® Thermoplast

  Symulacja formowania wtryskowego tworzyw termoplastycznych.

SIGMASOFT® jako jedyny pakiet symulacyjny dostępny na rynku łączy w symulacji kompletne informacje o formie wtryskowej. Program zapewnia niezrównany poziom dokładności w prognozowaniu zachowania się tworzyw termoplastycznych podczas ich formowania metodą wtrysku. Począwszy od projektowania wypraski, przez konstruowanie układu chłodzącego, aż po wirtualne testowanie kompletnej konfiguracji formy, SIGMASOFT® dostarcza wiarygodne wyniki, które są podstawą do podejmowania decyzji.

Moduł Thermoplast posiada następujące funkcje:

  • symulacja fazy wtrysku, docisku i chłodzenia tworzyw termoplastycznych,
  • prognozowanie orientacji włókien w tworzywach wzmacnianych włóknami,
  • prognozowanie krystalizacji w polimerach półkrystalicznych,
  • symulacja chłodzenia i obróbki cieplnej po wypchnięciu wypraski z formy,
  • analiza skurczu i wypaczenia wypraski wewnątrz formy (z uwzględnieniem ciśnienia kontaktu) oraz po jej wypchnięciu,
  • symulacja deformowania rdzeni i zaprasek podczas fazy wtrysku i docisku,
  • wpływ działania wypychaczy na deformację wypraski,
  • symulacji wtrysku wielokomponentowego,
  • optymalizacja koncepcji układów chłodzenia,
  • analiza sprawności energetycznej formy.
  • Wirtualne formowanie zamiast symulacji wtrysku: ponieważ forma ma znaczenie!
  • Podczas opracowywania wypraski musi zostać podjętych wiele decyzji dotyczących konstrukcji formy:
  • Jaki powinien wyglądać układ chłodzenia?
  • Jaki będzie czas cyklu przy danym układzie chłodzenia?
  • Czy sprawność energetyczna formy wtryskowej może być większa?
  • Która koncepcja formy zapewni wymaganą jakość i stabilność wymiarową wypraski?

SIGMASOFT® jest kompleksowym i łatwym w obsłudze narzędziem pomagającym odpowiedzieć na powyższe pytania. Analizowany i optymalizowany może być nie tylko przebieg formowania wypraski i jej zachowanie po uformowaniu, ale również bilans cieplny formy. W celu przyspieszenia procesu projektowania, zapewnienia odpowiedniej jakości wypraski i optymalizacji kosztów produkcji, SIGMASFOT® pozwala przewidzieć działanie formy zanim jeszcze zostanie wyprodukowana.

SIGMASOFT® posiada intuicyjny graficzny interfejs użytkownika, który prowadzi użytkownika przez konfigurację symulacji krok po kroku. Zaawansowany algorytm siatkowania generuje siatkę 3D kompletnej formy w mniej niż 5 minut. Nie ma potrzeby dopasowywania węzłów ani poszczególnych komórek siatki. Możliwość wczytania w SIGMASOFT® geometrii całej formy zapewnia dokładny wgląd w przebieg procesu oraz zachodzących podczas niego zjawisk.


SIGMASOFT Elastomet

  SIGMASOFT® Elastomer

  Symulacja formowania wtryskowego tworzyw elastomerów, gum i silikonów.

SIGMASOFT® jest światowym liderem w symulacjach elastomerów. Poza możliwością prognozowania przebiegu zapełniania i sieciowania tworzywa, jest to jedyne oprogramowanie na rynku pozwalające uwzględnić w symulacji kompletną formę umożliwiając ocenę wpływu różnych koncepcji układu chłodzenia, różnych czasów technologicznych oraz zaprasek. Wysoce zaawansowany algorytm obliczeniowy 3D umożliwia symulowanie złożonych zjawisk takich jak jetting i przepływ tłokowy oraz wiarygodnie przewidywać przebieg zapełniania i sieciowania wyprasek grubościennych.

Moduł Elastomer posiad następujące funkcje:

  • prognozowanie przepływu tworzywa i przebiegu zapełniania wnęki formy,
  • prognozowanie propagacji czoła strugi, przepływu fontannowego i tłokowego oraz jettingu,
  • obliczenia procesu sieciowania – również podczas zapełniania formy,
  • modelowanie zimnych kanałów.
  • wtrysk kaskadowy,
  • symulacja wtrysku wielokomponentowego,
  • analiza elastomerów o niskiej lepkości,
  • obliczenia siły zamykania,
  • symulacja docisku,
  • uwzględnienie wpływu ciepła reakcji sieciowania na pole temperatury,
  • uwzględnienie wpływu ciepła reakcji sieciowania na lepkość tworzywa,
  • ustalenie czasu sieciowania oraz stopnia usieciowania poszczególnych obszarów wypraski,
  • ustalenie położenia pułapek powietrznych,
  • uwzględnienie elektrycznych elementów grzejnych w formie i regulatorów PI,
  • uwzględnienie wpływu zaprasek i ich temperatury na przebieg sieciowania,
  • sieciowanie po wypchnięciu z formy i wygrzewanie (drugi cykl wygrzewania),
  • łącza do pakietów MES, m.in. MARC, Ansys, Abaqus itd.
  • Wirtualne formowanie prowadzi do zwiększenia zysków
  • W branży przetwórstwa elastomerów jest kilka zagadnień, które mają bezpośredni wpływ na produktywność formy:
  • Gdzie umieścić elementy grzejne?
  • Jak wiele ich należy umieścić?
  • Jaka powinna być moc poszczególnych grzałek?
  • W jaki sposób można skrócić czas sieciowania tworzywa?
  • Czy występują niedogrzane obszary formy?
  • Czy izolacja między zimnym kanałem a wypraską jest wystarczająca?
  • Gdzie powinny zostać umieszczone termoelementy?

SIGMASOFT® jest kompleksowym i łatwym w obsłudze narzędziem pomagającym odpowiedzieć na powyższe pytania. Dzięki technologii wirtualnego formowania („Vitrual Forming”) program odtwarza te same warunki jakie występują w rzeczywistości i pozwala przeprowadzić wiele cykli jeden po drugim. Elementy grzejne mogą być odwzorowane ze wszystkimi informacjami na temat ich materiałów, ich mocy oraz systemu regulacji. W ten sposób działanie układu termoregulacji formy może zostać zrozumiane i zoptymalizowane.

SIGMASOFT® posiada intuicyjny graficzny interfejs użytkownika, który prowadzi użytkownika przez konfigurację symulacji krok po kroku. Zaawansowany algorytm siatkowania generuje siatkę 3D kompletnej formy w mniej niż 5 minut. Nie ma potrzeby dopasowywania węzłów ani poszczególnych komórek siatki. Możliwość wczytania w SIGMASOFT® geometrii całej formy zapewnia dokładny wgląd w przebieg procesu oraz zachodzących podczas niego zjawisk.


 SSIGMASOFT ThermosetIGMASOFT® Thermoset

   Symulacja formowania wtryskowego tworzyw termoutwardzalnych.

SIGMASOFT® jest najbardziej kompletnym i dokładnym pakietem obliczeniowym do symulowania procesu formowania wtryskowego tworzyw termoutwardzalnych. Poza możliwością prognozowania przebiegu zapełniania wnęki formy i sieciowania tworzywa, wysoce zaawansowany algorytm obliczeniowy 3D umożliwia symulowanie złożonych zjawisk takich jak jetting lub przepływ tłokowy. Program, jako jedyny na rynku, umożliwia bezproblemowe zawarcie w symulacji pełnej informacji o formie wtryskowej pozwalając na ocenę wpływu elementów formy, czasów cyklu i rozkładów temperatury na przebieg procesu zapełniania wnęki i sieciowania tworzyw termoutwardzalnych.

Moduł do symulacji wtrysku tworzyw termoutwardzalnych zawiera następujące funkcje:

  • prognozowanie przepływu tworzywa i przebiegu zapełniania wnęki formy,
  • prognozowanie propagacji czoła strugi, przepływu fontannowego i tłokowego oraz jettingu,
  • prognozowanie orientacji włókien w tworzywach wzmacnianych włóknami,
  • obliczenia spadku ciśnienia wtrysku,
  • obliczenia procesu sieciowania – również podczas zapełniania formy,
  • uwzględnianie wpływu ciepła reakcji sieciowania na rozkład temperatury,
  • uwzględnianie wpływu reakcji sieciowania na lepkość tworzywa,
  • ustalenie czasu sieciowania oraz stopnia usieciowania poszczególnych obszarów wypraski,
  • ocena wydajności układu odpowietrzania,
  • ustalenie położenia pułapek powietrznych,
  • uwzględnienie elektrycznych elementów grzejnych w formie i regulatorów PID,
  • uwzględnienie wpływu zaprasek i ich temperatury na przebieg sieciowania,
  • modelowanie zimnych kanałów.
  • Termoregulacja formy: dobór najkorzystniejszego układu chłodząco-grzewczego

Gdy w procesie projektowania wyrobu z tworzywa termoutwardzalnego zostaną rozwiązane kwestie dotyczące konstrukcji detalu, pojawiają się kolejne pytania dotyczące konstrukcji formy oraz parametrów procesu:

  • Gdzie umieścić elementy grzejne?
  • Jak wiele ich należy umieścić?
  • Jaka powinna być moc poszczególnych grzałek?
  • W jaki sposób można skrócić czas sieciowania tworzywa?
  • Czy występują niedogrzane obszary formy?
  • Czy izolacja między zimnym kanałem a wypraską jest wystarczająca?
  • Gdzie powinny zostać umieszczone termoelementy?

SIGMASOFT® jest kompleksowym i łatwym w obsłudze narzędziem pomagającym odpowiedzieć na powyższe pytania. Dzięki technologii wirtualnego formowania („Vitrual Forming”) program odtwarza te same warunki jakie występują w rzeczywistości i pozwala przeprowadzić wiele cykli jeden po drugim. Elementy grzejne mogą być odwzorowane ze wszystkimi informacjami na temat ich materiałów, ich mocy oraz systemu regulacji. W ten sposób działanie układu termoregulacji formy może zostać zrozumiane i zoptymalizowane.

SIGMASOFT® posiada intuicyjny graficzny interfejs użytkownika, który prowadzi użytkownika przez konfigurację symulacji krok po kroku. Zaawansowany algorytm siatkowania generuje siatkę 3D kompletnej formy w mniej niż 5 minut. Nie ma potrzeby dopasowywania węzłów ani poszczególnych komórek siatki. Możliwość wczytania w SIGMASOFT® geometrii całej formy zapewnia dokładny wgląd w przebieg procesu oraz zachodzących podczas niego zjawisk. 


SIGMASOFT MIM CIM

  SIGMASOFT® MIM and CIM

   Symulacja formowania wtryskowego metali, proszków i tworzyw ceramicznych.

Symulacje stały się jedną z najbardziej innowacyjnych technologii w formowaniu wtryskowym proszków (ang. Powder Injection Molding, PIM) – pozwoliły na znaczne skrócenie czasu projektowania nowych wyrobów i zmniejszenie kosztów związanych z produkcją nowych form. Dzięki unikalnym funkcjom opracowanym specjalnie na potrzeby technologii PIM i zaawansowanemu technologicznie algorytmowi obliczeniowemu, SIGMASOFT® stała się liderem w dziedzinie symulacji wtrysku proszków. Obecnie SIGMASOFT® jest jedynym dostępnym programem umożliwiającym modelowanie charakterystycznych właściwości reologicznych mieszanek proszkowo-polimerowych PIM oraz złożonych, wzajemnych oddziaływań cieplnych między elementami formy a mieszankami PIM.

SIGMASOFT® oferuje następujące unikalne możliwości dedykowane technologii PIM:

  • porównywanie wpływu różnych koncepcji układu chłodząco-grzewczego formy na jakość wypraski i wydajność produkcji,
  • prognozowanie przebiegu zapełniania wnęki formy,
  • prognozowanie propagacji czoła strugi, przepływu fontannowego i tłokowego oraz jettingu,
  • prognozowanie potencjalnej segregacji cząstek podczas fazy wtrysku,
  • uwzględnienie wzrostu lepkości przy niskich szybkościach ścinania,
  • symulacja deformowania rdzeni i zaprasek podczas zapełniania formy,
  • obliczenia wymaganej siły zamykania,
  • symulacji fazy docisku,
  • złącza do pakietów MES, m.in. MARC, Ansys, Abaqus itp.
  • Wirtualne formowanie zamiast symulacji wtrysku: mieszanki PIM to nie to samo co tworzywa termoplastyczne!
  • Podczas projektowania wypraski MIM należy podjąć wiele decyzji dotyczących konstrukcji formy:
  • Jaki powinien być układ kanałów chłodzących?
  • Jaki czas cyklu może zostać osiągnięty przy danej konstrukcji układu chłodzenia?
  • Czy sprawność energetyczna formy wtryskowej może być większa?
  • Która koncepcja formy zapewni wymaganą jakość i stabilność wymiarową wypraski?
  • Jaki jest wpływ materiału zapraski na czas trwania cyklu?

Dokładne symulowanie zjawisk cieplnych w formie jest szczególnie ważne w przypadku formowania wyprasek z proszków metali (MIM). Mieszanki MIM zachowują się zupełnie odmiennie od nienapełnionych termoplastów – ich przewodność cieplna jest o rząd wielkości większa, a ciepło właściwe około trzy razy mniejsze. Procesy przetwórcze MIM są bardzo wrażliwe na wysokość i zmiany temperatury. Pełna konfiguracja formy ma znaczący wpływ na formowalność, jakość wyprasek i czas cyklu.

SIGMASOFT® jest kompleksowym i łatwym w obsłudze narzędziem pomagającym odpowiedzieć na powyższe pytania. Analizowany i optymalizowany może być nie tylko przebieg formowania wypraski i jej zachowanie po uformowaniu, ale również bilans cieplny formy. W celu przyspieszenia procesu projektowania, zapewnienia odpowiedniej jakości wypraski i optymalizacji kosztów produkcji, SIGMASFOT® pozwala przewidzieć działanie formy zanim jeszcze zostanie wyprodukowana.

SIGMASOFT® posiada intuicyjny graficzny interfejs użytkownika, który prowadzi użytkownika przez konfigurację symulacji krok po kroku. Zaawansowany algorytm siatkowania generuje siatkę 3D kompletnej formy w mniej niż 5 minut. Nie ma potrzeby dopasowywania węzłów ani poszczególnych komórek siatki. Możliwość wczytania w SIGMASOFT® geometrii całej formy zapewnia dokładny wgląd w przebieg procesu oraz zachodzących podczas niego zjawisk.

 


SIGMASOFT Thixo  SIGMASOFT® Thixo

    Symulacja odlewania tiksotropowego stopów aluminium i magnezu.

Z technicznego punktu widzenia, SIGMASOFT® ma swoje korzenie w projekcie MAGMA R&D z połowy lat 90-tych. Jego celem było opracowanie nowego algorytmu obliczeniowego, przeznaczonego do sprzężonych obliczeń przepływu ciepła i masy płynu nienewtonowskiego jakim jest aluminium w stanie stało-ciekłym (struktura reokast). Dziś, po 20 latach nieustannego rozwoju, moduł SIGMASOFT® Thixo umożliwia prognozowanie wszystkich istotnych zjawisk zachodzących podczas zapełniania wnęki formy stopami aluminium i magnezu w stanie stało-ciekłym oraz podczas ich krzepnięcia. Technologia tiksotropowa obejmuje m.in. tiksoodlewanie, tiksoformowanie, technologię Thixomolding®, wtryskiwanie proszków metali (MIM) itp.

SIGMASOFT® Thixo posiada następujące funkcje:

  • zapełnianie formy przy użyciu maszyn ciśnieniowych zimno- i gorącokomorowych oraz wtryskarek,
  • tiksotropowe odlewanie grawitacyjne,
  • przepływ stopu o udziale fazy ciekłej od około 0,6 do 100%,
  • prędkość przepływu do 35 m/s,
  • lepkość stopu zależna od szybkości ścinania i temperatury,
  • sterowanie przepływem ciepła w kompletnej formie,
  • Uwzględnienie zjawisk cieplnych spowodowanych zraszaniem i smarowaniem formy, dysze sterowane regulatorami PI,
  • obliczanie i optymalizacja szybkości ścinania i lepkości podczas zapełniania formy,
  • obliczanie i minimalizacja porowatości powstałej podczas zapełniania formy i krzepnięcia,
  • obliczanie i minimalizacja zakrzepłych czopów i ich przemieszczania się podczas zapełniania formy,
  • optymalizacja czasu cyklu.
  • Dobór optymalnego okna przetwórczego

Zazwyczaj wszystkie procesy odlewania stopów w stanie stało-ciekłym mają bardzo wąskie okna przetwórcze. Dlatego rozmieszczenie odlewów w formie, konstrukcja układu wlewowego i całej formy myszą być opracowywane znacznie dokładniej niż w klasycznych technologiach odlewania. Zastosowanie kompleksowej symulacji uwzględniającej wszystkie ważne aspekty technologii tiksoodlewania – tak jak to się odbywa w SIGMASOFT® Thixo – pomaga odpowiedzieć na kluczowe pytania, jak np.:

  • Jaka jest odpowiednia temperatura odlewania, udział fazy stałej w stopie i prędkość przepływu?
  • W jaki sposób regulować temperaturę formy?
  • Jak zmienia się lepkość stopu, prędkość przepływu, lokalny udział fazy stałej i lokalny rozkład temperatury stopu podczas zapełniania wnęki formy?
  • Jaki jest rozkład temperatury formy po jednym i po wielu cyklach produkcyjnych?
  • Jaki najkrótszy czas cyklu można uzyskać?
  • Które z parametrów procesu mają największy wpływ na jakość odlewu, stabilność procesu i wydajność?
  • Gdzie jest najlepsza lokalizacja dla termoelementów?

SIGMASOFT® Thixo łączy w kompleksowy sposób kompetencje MAGMASOFT® z zakresu metalurgii i odlewania metali z kompetencjami SIGMASOFT® z zakresu przepływów płynów nienewtonowskich. SIGMASOFT® jest łatwym w obsłudze narzędziem pomagającym odpowiedzieć na powyższe pytania poprzez odtworzenie tych samych warunków pracy jakiu występują w maszynie ciśnieniowej i formie oraz pozwalając przeprowadzić symulacje wiele cykli jeden po drugim. Elementy grzejne mogą być odwzorowane ze wszystkimi informacjami na temat ich materiałów, ich mocy oraz systemu regulacji. W ten sposób działanie układu termoregulacji formy może zostać zrozumiane i zoptymalizowane.

SIGMASOFT® posiada intuicyjny graficzny interfejs użytkownika, który prowadzi użytkownika przez konfigurację symulacji krok po kroku. Zaawansowany algorytm siatkowania generuje siatkę 3D kompletnej formy w mniej niż 5 minut. Nie ma potrzeby dopasowywania węzłów ani poszczególnych komórek siatki. Możliwość wczytania w SIGMASOFT® geometrii całej formy zapewnia dokładny wgląd w przebieg procesu oraz zachodzących podczas niego zjawisk.

Dodatki SIGMASOFT


SIGMASOFT cad

  SIGMAcad

   Złącza CAD umożliwiające import i eksport geometrii CAD.

W większości przypadków podczas opracowywania nowych wyrobów wykorzystywane są geometrie CAD. Dane te mogą zostać zaimportowane do SIGMASOFT® za pomocą złączy CAD, niezależnie do tego, czy dostępna jest kompletna geometria formy lub jedynie detalu. Układ doprowadzania tworzywa, formę czy układ chłodzący można z łatwością zamodelować również w SIGMASOFT®.

SIGMASOFT® zapewnia złącza do następujących formatów CAD:

  • STL,
  • STEP,
  • Catia V5,
  • Creo (Pro/E).

Dodatkowo możliwe jest wyeksportowanie geometrii CAD z preprocesora SIGMASOFT® lub zdeformowanej geometrii z symulacji skurczu i wypaczenia w preferowanym przez użytkownika formacie CAD.


SIGMASOFT link

  SIGMAlink

  Moduł do wymiany danych z pakietami obliczeniowymi do analiz
  inżynierskich MES.

Wyniki symulacji są często jednym z wielu etapów w łańcuchu projektowania nowego wyrobu. Podczas optymalizacji konstrukcji wypraski bardzo ważnym jest, aby spełnione były wymagania wytrzymałościowe. Numeryczna analiza wytrzymałościowa w wielu przypadkach pozwala znaleźć słabe strony i ograniczenia konstrukcji. Często ze względu na brak informacji o lokalnych właściwościach muszą być stosowane współczynniki bezpieczeństwa o zawyżonych wartościach. SIGMASOFT® pozwala natomiast na wyznaczenie właściwości anizotropowych, co pozwala na dalszą poprawę konstrukcji wypraski.

SIGMAlink jest narzędziem służącym eksportowaniu wyników symulacji SIGMASOFT® do zewnętrznych pakietów obliczeniowych MES (Metoda Elementów Skończonych). Użytkownik ma możliwość wyeksportowania każdego uzyskanego w symulacji SIGMASOFT® wyniku w preferowanym formacie.

SIGMAlink wykorzystuje wiele różnych siatek MES:

ABAQUS

ABAQUS (*.inp)

MSC

PATRAN (*.pat)

MSC

MARC, NASTRAN (przez PARTRAN)

UG (I-DEAS)

I-DEAS (*.unv)

INTES

PERMAS (*.dat)

ANSYS

ANSYS (*.ans, *.cdb)

MAGNA

STEYR FEMFAT (przez I-DEAS, *.unv)

ALTAIR

Engineering HYPERVIEW (tylko eksportowane, *h3d)

ALTAIR

Engineering RADIOSS (*.rad)

ESI Group

PAMCRASH (*.pc)

LSTC

LS Dyna

STL, CT-data

(tylko importowane)

SIGMAlink wykorzystuje siatki MES do eksportowania wyników, ale również do importowania geometrii. Wykorzystując tę samą siatkę w obu przypadkach użytkownik może wyeliminować późniejsze rozbieżności między modelem zastosowanym w symulacji SIGMASOFT® (który zazwyczaj występuje w postaci pliku CAD) oraz siatką MES wykorzystaną do eksportowania wyników. Rozbieżności mogą mieć swe źródło w geometrii, ale również w układzie współrzędnym.

Istnieje możliwość wyeksportowania następujących wyników:

  • wielkości skalarne, np. rozkład temperatury,
  • wielkości wektorowe, np. prędkość, przemieszczenia,
  • wielkości tensorowe, np. rozkłady naprężeń, odkształceń, orientacja włókien.

Dodatkowo istnieje możliwość konwersji różnych formatów plików, np. poprzez wczytanie siatki w formacie ABAQUS i wyeksportowanie wyników w formacie ANSYS. Ponadto zaimportowanie siatki MES mogą być zapisane w postaci pliku geometrii CAD.


 
Publikacje

Pokonywanie trudności w formowaniu wtryskowym ciekłych kauczuków silikonowych (LSR)

(SIGMA na targach Fakuma 2015)

 

SIGMASOFT® Virtual Molding optymalizuje ustawienia procesu wtrysku

 Głębokie zrozumienie złożonych oddziaływań pozwala na lepszą kontrolę kosztów

 
Referencje

SIGMASOFT referencje

 
 

W celu uzyskania dodatkowych informacji prosimy o kontakt pod numerami telefonów 12 262 30 14, 12 262 30 15, 12 654 00 60 lub na Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript..

 

 

Szybki kontakt